膜片联轴器的加工工艺核心围绕 “精度控制、强度保障、弹性匹配” 三大目标，按 “部件加工→组件装配→成品检验” 的逻辑推进，不同部件（半联轴器、膜片、紧固件）的工艺差异显著，以下是详细的工序拆解（结合通用型双膜片联轴器为例，适配 GB/T 26131-2010 标准）：
一、核心部件加工工序（按部件分类）
膜片联轴器的核心部件包括半联轴器（主动端 / 从动端 / 中间轴）、膜片组件、高强度紧固件，三者工艺独立，最终通过装配整合。
（一）半联轴器加工工序（材质：45 钢 / 40Cr / 铝合金，核心要求：尺寸精度、刚度、定心精度）
半联轴器是承载转矩的基础部件，需保证与轴的配合精度和与膜片的连接精度，工序如下：
毛坯制备
材质选择：通用工况选 45 钢锻件（保证强度），重载选 40Cr 锻件（调质后强度更高），高速 / 轻量化场景选 6061 铝合金型材 / 锻件；
加工方式：钢件采用模锻（批量生产）或自由锻（定制件），铝合金采用挤压型材或锻造；
毛坯检验：通过超声波探伤（UT）检测内部缺陷（如气孔、裂纹），避免后续加工后强度不足。
粗加工（去除余量，确立基准）
车削加工：在普通车床 / CNC 车床上加工，优先加工两端端面和中心孔（作为后续精加工的定位基准），再粗车外圆、轴孔（留 2-3mm 精加工余量）、凸缘端面（留 1-2mm 余量）；
铣削加工：在铣床 / 加工中心粗铣凸缘螺栓孔所在平面（留 0.5-1mm 余量），去除多余金属，减少精加工切削力。
热处理（提升强度与硬度）
钢件处理：45 钢采用 “调质处理”（淬火 + 高温回火），硬度达到 HB220-250；40Cr 采用 “调质 + 表面淬火”，芯部硬度 HB240-280，凸缘接触面硬度 HRC35-40（增强耐磨性）；
热处理后检验：通过硬度计检测硬度均匀性，采用磁力探伤（MT）检测热处理裂纹。
精加工（保证精度，满足装配要求）
基准校准：以粗加工后的中心孔和端面为基准，在 CNC 车床上精车轴孔（最终尺寸公差 H7，配合轴的 k6 公差）、外圆（圆跳动≤0.02mm）、凸缘端面（平面度≤0.01mm）；
孔系加工：在 CNC 加工中心上，按图纸坐标精铣凸缘上的螺栓孔（位置度公差 ±0.03mm），孔壁粗糙度 Ra3.2μm；若为键连接型，精铣轴孔内键槽（公差 GB/T 1095），槽宽公差 H9；
特殊结构加工：胀套连接型需精车轴孔内胀套配合面（粗糙度 Ra1.6μm，圆柱度≤0.01mm）；锥套连接型需精车锥孔（锥度 1:10/1:20，锥度公差≤0.005）。
表面处理（防锈、防腐、美观）
钢件：除油→酸洗→磷化→静电喷涂（防锈漆 / 面漆），或镀锌（蓝白锌 / 彩锌），户外 / 潮湿环境可选镀铬；
检验：表面无漏涂、起皮，镀层附着力通过划格试验（百格法）检测。
半成品检验
尺寸检测：用三坐标测量仪检测轴孔直径、外圆、螺栓孔位置度、键槽尺寸等关键参数，确保符合图纸要求；
形位公差检测：用百分表检测外圆圆跳动、端面圆跳动，用平面度仪检测凸缘端面平面度。
（二）膜片组件加工工序（材质：304/316 不锈钢 / 钛合金，核心要求：弹性、平整度、孔位精度）
膜片是弹性核心，需保证薄而坚韧，孔位精准（避免受力不均），工序如下：
毛坯制备
材质选择：通用工况选 304 不锈钢冷轧薄钢板（厚度 0.2-3mm），耐腐蚀选 316 不锈钢，高速 / 重载选 TC4 钛合金薄板；
毛坯裁剪：按膜片外形尺寸裁剪成方形 / 圆形坯料（留 0.5mm 加工余量），确保坯料平整度≤0.01mm（避免后续加工变形）。
孔位加工（关键工序，保证装配精度）
划线定位：按图纸在坯料上标记螺栓孔和减重孔（腰形孔 / 圆孔）位置；
去毛刺：用倒角机 / 手工去除孔壁和边缘毛刺（毛刺高度≤0.01mm），避免装配时划伤接触面或影响弹性变形。
外形加工
激光切割 / 线切割：按图纸切割膜片外形（圆形 / 方形 / 扇形），尺寸公差 ±0.03mm，边缘直线度≤0.01mm；
叠片组处理（仅叠片式联轴器）：将多张膜片叠加，中间加装间隔套（不锈钢材质），用点焊固定（点焊点直径≤2mm，不影响弹性变形），保证叠片平行度≤0.02mm。
去应力处理（避免变形，稳定弹性）
热处理：将膜片放入真空炉中，304 不锈钢在 300-350℃保温 2-3 小时，钛合金在 500-550℃保温 1-2 小时，消除加工应力；
成品检验
尺寸检测：用投影仪检测膜片厚度公差（±0.01mm）、孔位位置度（±0.02mm）；
弹性测试：通过专用夹具施加轴向 / 角向力，检测弹性变形量是否符合设计要求（如角向偏移 1° 时变形均匀，无裂纹）；
无损检测：用渗透探伤（PT）检测膜片表面微裂纹，确保无缺陷。
（三）高强度紧固件加工工序（材质：40Cr / 合金钢，核心要求：强度、防松、配合精度）
紧固件（螺栓、螺母、垫圈）需承受预紧力和转矩，避免松动，工序如下：
毛坯制备：采用 40Cr 圆钢（8.8 级螺栓）或合金钢（10.9 级螺栓），通过冷镦机冷镦成型（螺栓头部），保证外形完整无缺陷。
螺纹加工：用滚丝机滚轧外螺纹（精度 6g），螺纹表面粗糙度 Ra3.2μm，避免切削螺纹导致的强度削弱。
热处理：淬火 + 低温回火，8.8 级螺栓硬度 HRC28-32，10.9 级螺栓硬度 HRC32-36，保证拉伸强度（8.8 级≥800MPa）。
表面处理：镀锌（蓝白锌 / 彩锌）或发黑，配合防松垫圈（弹簧垫圈 / 防咬合剂），增强防松性能和耐腐蚀性。
检验：用螺纹通止规检测螺纹精度，用拉力试验机检测拉伸强度，确保符合 GB/T 3098.1 标准。
二、整体装配工序（核心要求：同轴度、预紧力均匀、无间隙）
各部件加工完成后，进入装配环节，确保联轴器整体性能，工序如下：
部件清洗与预处理
所有部件（半联轴器、膜片、紧固件）用超声波清洗机清洗，去除加工残留的铁屑、油污；
干燥后在轴孔内壁、膜片与凸缘接触面涂抹少量防锈油（避免装配时卡滞，且防锈）。
膜片安装
单膜片型：将膜片平铺在两半联轴器的凸缘之间，对齐螺栓孔，确保膜片与凸缘接触面完全贴合（无间隙）；
双膜片型：先将一张膜片固定在左半联轴器与中间轴之间，再将另一张膜片固定在中间轴与右半联轴器之间，中间轴两端凸缘需与膜片垂直（垂直度≤0.01mm）；
叠片式：将叠片组放入凸缘之间，加装间隔套，确保每张膜片受力均匀。
紧固件紧固
采用 “对角交叉紧固法”：按对角线顺序逐步拧紧螺栓，避免单侧受力导致膜片变形；
预紧力控制：用扭矩扳手按设计要求紧固（如 M8 螺栓预紧力 15-20N・m），确保螺栓预紧力均匀，膜片被压紧但不产生塑性变形；
防松处理：加装防松螺母或涂抹螺纹防咬合剂，避免运行中松动。
装配精度检测
同轴度检测：将联轴器安装在专用工装或实际设备轴上，用百分表检测外圆圆跳动（≤0.03mm）、端面圆跳动（≤0.02mm）；
间隙检测：用塞尺检测膜片与凸缘之间的间隙（≤0.01mm），确保无松动；
转动测试：手动转动联轴器，应灵活无卡滞，无异常声响。
三、成品检验与测试工序（确保符合标准，无质量隐患）
装配完成后，需通过多维度检验，合格后方可出厂：
尺寸复核：用三坐标测量仪抽检关键尺寸（轴孔直径、螺栓孔位置度、安装长度），确保符合图纸要求。
动平衡测试（高速 / 精密型必做）
测试标准：高速联轴器（转速＞3000r/min）按 G2.5 级动平衡，精密联轴器按 G1.0 级；
环境适应性测试（特殊工况定制件）
高温测试：将联轴器放入高温箱（200-500℃）保温 2 小时，冷却后检测尺寸稳定性和转矩传递能力；
耐腐蚀测试：对不锈钢联轴器进行盐雾测试（48 小时），表面无锈蚀。
出厂检验报告
记录关键参数（尺寸、硬度、动平衡等级、转矩测试结果），附材质证明、热处理报告、无损检测报告，确保可追溯。
四、关键工艺要点与质量控制
基准统一：半联轴器加工全程以 “中心孔 + 端面” 为基准，避免基准转换导致的精度偏差；
膜片精度：膜片的孔位位置度和厚度公差直接影响受力均匀性，需严格控制，避免局部应力集中导致断裂；
预紧力控制：螺栓预紧力不足会导致膜片打滑，过紧会导致膜片塑性变形，需按材质和规格制定明确的预紧力标准；
动平衡优化：高速联轴器的转动惯量需均匀，避免不平衡导致的振动，影响设备寿命。
